【一線講述】

編者按

大國工匠是我們中華民族大廈的基石、棟梁。前不久，全國總工會公布了2023年10位“大國工匠年度人物”，他們來自裝備制造、水利、環(huán)境、人工智能、冶煉等行業(yè)，都是所在行業(yè)的頂尖技術(shù)技能人才，是勞模精神、勞動精神、工匠精神的優(yōu)秀傳承者。本期帶您走近幾位“大國工匠年度人物”，聽他們講述追求精益求精，敢為人先的故事。

挺起裝備制造業(yè)堅實脊梁

講述人：哈電集團汽輪機公司數(shù)控銑工、特級技師 董禮濤

1986年初中畢業(yè)后，我進入了哈爾濱汽輪機廠技工學(xué)校。三年后畢業(yè)參加工作，成為一名銑工。當(dāng)時，雖然每天的工作很辛苦，但在我心中卻慢慢升騰起一股信念：一定要精益求精，做這個行當(dāng)里的狀元。

工作人員在哈電集團哈爾濱汽輪機廠有限責(zé)任公司車間內(nèi)工作。新華社發(fā)

為此，只要有空閑時間，我就找來專業(yè)書籍仔細(xì)研讀。上班的時候，我會早早來到車間，圍著機床邊干邊琢磨。憑著這股勁兒，我的技藝水平不斷提高。2007年，首個以我個人名字命名的“董禮濤——汽輪機百萬機組主汽閥閥桿鍵槽加工法”在公司推廣。

2009年，公司派我赴德國學(xué)習(xí)五軸聯(lián)動車銑復(fù)合加工中心的操作技術(shù)。后來，我根據(jù)在德國學(xué)習(xí)期間掌握的新機床特點，自行設(shè)計了成套系列化夾具，創(chuàng)造性地制定獨特加工方案。必須自立自強，挺起裝備制造業(yè)的脊梁，經(jīng)過這件事，我的內(nèi)心更加堅定。

2010年，一項重任落到了我的肩上，那就是國家西氣東輸長輸管道燃?xì)庠鰤涸O(shè)備國產(chǎn)化重要部件的生產(chǎn)攻關(guān)。以前這些設(shè)備都依賴進口，而且維護費用十分昂貴。這種關(guān)系到國民經(jīng)濟和國家安全的制造技術(shù)，必須掌握在我們中國人手里。我每天撲在車間里十幾個小時，經(jīng)過數(shù)月努力，終于成功實現(xiàn)了整套增壓設(shè)備重要部件的國產(chǎn)化。

經(jīng)過多年苦心鉆研，我已有120余項技術(shù)攻關(guān)應(yīng)用到生產(chǎn)實踐中。2013年，“董禮濤國家級技能大師”工作室正式啟用。11年來，取得了國家專利40余項，推廣創(chuàng)新成果245項，命名操作法3項，創(chuàng)造了巨大效益。

30年來，從一線工人到技能專家，從攻克技術(shù)瓶頸到步入行業(yè)領(lǐng)先水平，都離不開工匠精神的支撐。今后，我還要不斷學(xué)習(xí)新知識、掌握新技能，認(rèn)真做好每項工作，在制造強國新征程上闊步前行。

擦亮高端裝備新名片

講述人：中國鐵建重工集團股份有限公司正高級工程師 張帥坤

2008年大學(xué)畢業(yè)后，我進入盾構(gòu)機行業(yè)，從事設(shè)備的使用和監(jiān)管工作。當(dāng)時國內(nèi)施工所用的盾構(gòu)機全部依靠進口，成本昂貴且存在“水土不服”現(xiàn)象，容易帶來巨大的安全風(fēng)險以及不可預(yù)估的經(jīng)濟損失。

中國鐵建重工集團股份有限公司工程師張帥坤在車間查看生產(chǎn)情況。新華社發(fā)

“必須做中國人自己的盾構(gòu)機！”這樣的信念在我心底生根發(fā)芽。2010年，我加入了中國鐵建重工集團股份有限公司。從此，我和團隊一起從零開始，邊摸索邊學(xué)習(xí)，走上了自主研發(fā)盾構(gòu)機之路。

2016年9月29日，我和團隊研發(fā)的國產(chǎn)首臺高鐵大直徑盾構(gòu)機“望京號”、國產(chǎn)首臺鐵路雙線超大直徑盾構(gòu)機“中原一號”同時下線，結(jié)束了大直徑盾構(gòu)機施工領(lǐng)域“洋盾構(gòu)”的壟斷局面?！巴┨枴遍_挖直徑10.87米，用于京沈客專京冀段望京隧道施工，連續(xù)掘進3168米，下穿重要建筑物時地面沉降僅0.68毫米，達到世界領(lǐng)先水平?！爸性惶枴遍_挖直徑12.81米，用于豫機城際鐵路施工，倉內(nèi)機器人、開挖倉氣壓掘進新技術(shù)的應(yīng)用，確保設(shè)備一次性連續(xù)高效掘進3800米，有效解決了一系列難題。

此后，經(jīng)過多年努力，我們的研究成果有效推動超大直徑盾構(gòu)機零部件國產(chǎn)化率從最初的60%左右上升到目前的90%以上，并帶動上下游企業(yè)累計實現(xiàn)配套產(chǎn)值50億元以上。這些年，我們團隊研制的國產(chǎn)盾構(gòu)機，不但占據(jù)了國內(nèi)40%的市場份額，還出口到新加坡、韓國等國家。

今后，我和團隊將繼續(xù)瞄準(zhǔn)世界科技前沿和國家重大需求，致力于填補行業(yè)空白，攻破關(guān)鍵科學(xué)技術(shù)難題，在世界舞臺上擦亮更多中國高端裝備新名片。

在精雕細(xì)琢中追求極致

講述人：東方電氣集團東方電機有限公司水輪機裝配特級技師 崔興國

1991年，我進入東方電機，從事水輪機裝配工作。30多年的工作經(jīng)歷，讓我明白了一件事——技術(shù)創(chuàng)新，永無止境。

2019年1月2日，我和團隊奔赴白鶴灘工地，開展世界首臺百萬千瓦巨型機組轉(zhuǎn)輪靜平衡工作。白鶴灘轉(zhuǎn)輪設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)殘余不平衡力矩為183千克·米，我和團隊僅用三天時間就完成轉(zhuǎn)輪粗平衡、裝焊打磨和精平衡工作，最終轉(zhuǎn)輪殘余不平衡力矩只有21千克·米。

正當(dāng)大家松一口氣時，一個近似苛刻的新要求擺在了我們面前：能否實現(xiàn)首臺轉(zhuǎn)輪“零殘余”的終極目標(biāo)？

什么是“零殘余”？水輪發(fā)電機組運行時，轉(zhuǎn)輪不平衡力矩越大，高速轉(zhuǎn)動時的擺動就越大。通過葉片自身的精密裝配，將不平衡力矩壓縮到最小，實現(xiàn)不平衡力矩為零。但是，“零殘余”是靜平衡的一個理論存在值，現(xiàn)實中幾乎不可能實現(xiàn)。

經(jīng)過仔細(xì)討論，我和團隊決定拼一把。當(dāng)時，為了消除風(fēng)吹對平衡的微影響，我們甚至把廠房的大門和窗戶都關(guān)閉了，然后對平衡底座重新進行近乎苛刻的零偏差水平調(diào)整。終于，平衡儀器顯示屏上的“兩通道”數(shù)據(jù)變?yōu)?∶0。成功了！那一刻，我和團隊成員興奮得跳了起來。

扎根水電一線30多年，我和團隊先后攻克抽水蓄能機組核心部件球閥金屬密封滲漏行業(yè)難題，實現(xiàn)了球閥零滲漏的常態(tài)化；開展了導(dǎo)水機構(gòu)同心度偏差等22個創(chuàng)新攻關(guān)項目，獲得專利授權(quán)62項；創(chuàng)造了全球單機容量最大功率百萬千瓦水電機組白鶴灘轉(zhuǎn)輪平衡的零配重，讓設(shè)備運行更加平穩(wěn)。

我還記得剛進廠時，一位姓徐的老師傅經(jīng)常對我說，要趁著年輕，不懂時多學(xué)多問。如今，我也常常和團隊里的年輕人交流，要珍惜眼前時光，不斷學(xué)習(xí)知識、完善技能。只有憑著專注和堅守，數(shù)十年如一日地追求極致，才能在產(chǎn)品的精雕細(xì)琢中實現(xiàn)對關(guān)鍵技術(shù)的創(chuàng)新與應(yīng)用。

把核心技術(shù)牢牢攥在自己手中

講述人：金川集團銅貴有限公司貴金屬冶煉工、特級技師 潘從明

1996年，我從技校畢業(yè)后，來到金川公司工作。當(dāng)時總聽師傅們講，貴金屬冶煉技術(shù)難以突破。提高我國鉑族貴金屬提煉的技術(shù)水平，對于守護國家安全極為必要。

2009年，我依托自己總結(jié)的“顏色判斷法”，帶領(lǐng)團隊開始進行鉑族貴金屬精煉工藝的革新。經(jīng)過1200多個日夜和近萬次實驗，我和團隊最終研發(fā)了以“精確分離”“深度除雜”“快速提取”為核心的“鎳陽極泥中鉑鈀銠銥綠色高效提取技術(shù)”，解決了沿用38年的傳統(tǒng)工藝原料適應(yīng)性差、資源利用率低、清潔環(huán)保性不高等問題。這一創(chuàng)新成果將鉑鈀產(chǎn)能由400公斤/年提升至4500公斤/年以上。

回憶起實驗研發(fā)階段，當(dāng)時我選出60多種化學(xué)性質(zhì)符合的試劑，在不同溫度、酸度、濃度等參數(shù)條件下逐一驗證。每天下班后，我就一項一項做實驗，排除掉一種試劑往往需要一個多月，大量的實驗做下來，還是沒有達到預(yù)期的效果。一次偶然的機會，讓我找到了靈感。經(jīng)過反復(fù)論證，一種從沒有用于貴金屬提純工藝的試劑竟然產(chǎn)生了意想不到的分離效果，突破了技術(shù)瓶頸。以此為支撐，我們集團新建了一套更為高效的貴金屬一、二次資源綜合回收利用生產(chǎn)線，將鉑族貴金屬年產(chǎn)量提升到了8000公斤以上，目前已達10000公斤以上。

這些年，我常常在思索，國內(nèi)大量汽車、電子產(chǎn)品、石油催化劑等已面臨報廢高峰期，各類廢舊物品中的貴金屬就是一座座有待開掘的“城市礦山”。我和我的團隊要通過技術(shù)創(chuàng)新研發(fā)出更加適用于二次資源中貴金屬綠色高效提取的新技術(shù)，把關(guān)鍵核心技術(shù)牢牢攥在自己手中。

矢志攀登人工智能新高峰

講述人：漢王科技股份有限公司高級工程師 彭菲

上大學(xué)期間，我學(xué)習(xí)了很多跨領(lǐng)域?qū)W科的知識，比如圖像處理、模式識別、計算機視覺等。那時候起，我就對人工智能算法產(chǎn)生了濃厚興趣。沒想到，在2010年工作后，機會很快就來臨了。

此前，漢王推出了全球首款嵌入式人臉識別產(chǎn)品——人臉通，但當(dāng)時市場上人臉識別產(chǎn)品都采用國外的芯片處理器，導(dǎo)致產(chǎn)品售價居高不下，都在萬元級。而我接到的第一項重要任務(wù)就是讓人臉識別算法匹配國產(chǎn)芯片，從而更好地為國家所用。

一開始，我?guī)ьI(lǐng)團隊信心滿滿地投入這項適配工作，但現(xiàn)實卻給我們潑下一盆冷水：將最初的人臉識別算法移植到國產(chǎn)芯片后，產(chǎn)品不僅識別速度很慢，而且無法準(zhǔn)確識別。經(jīng)過幾個月數(shù)十次的算法迭代和無數(shù)次的反復(fù)測試，我們將人臉識別算法提速近10倍，在國產(chǎn)芯片上的運行速度和準(zhǔn)確度也大幅提升。同時，嵌入式人臉識別產(chǎn)品的價格從萬元級降低到千元級，能夠更好地實現(xiàn)大規(guī)模應(yīng)用。

多年來，我深深感到，人工智能作為一項新技術(shù)，只有在不同的場景中落地，才能在不同的行業(yè)創(chuàng)造新的價值，這就要求我們必須不斷對算法進行優(yōu)化和創(chuàng)新，從而解鎖更多場景。當(dāng)前，國際人工智能技術(shù)的競爭激烈程度遠(yuǎn)超想象，破解我國在前沿領(lǐng)域的“卡脖子”難題，在國際競爭中獲得話語權(quán)顯得十分重要。

下一步，我和團隊將在大模型技術(shù)創(chuàng)新和應(yīng)用場景拓展上繼續(xù)發(fā)力，在探索過程中不斷落地新場景、新應(yīng)用，矢志攀登人工智能新高峰。

黑龍江肇東，哈齊高鐵12號基站鐵路通信鐵塔上，技術(shù)人員在維護鐵路通信設(shè)備。新華社發(fā)

福州工務(wù)段工人在檢查平潭海峽公鐵大橋橋墩。新華社發(fā)

（項目團隊：光明日報記者 任歡、張勝 光明日報通訊員 聶雨茉）

《光明日報》（2024年04月24日 07版）

來源： 光明網(wǎng)-《光明日報》